By Khabarpatri News 
આજના સ્પર્ધાત્મક પ્રોડક્શન વાતાવરણમાં કાર્યક્ષમતા વધારવી હવે વૈકલ્પિક નથી- તે અત્યંત જરૂરી બની ગઈ છે. ખાસ કરીને હેલ્થકેર ક્ષેત્રમાં, જ્યાં ચોકસાઈ, સુસંગતતા અને સમયસર ડિલિવરી સીધા દર્દીઓના પરિણામોને અસર કરે છે. વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન ઉત્પાદન સમય ઘટાડવામાં, ખર્ચ ઓછો કરવામાં અને રીવર્ક દૂર કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે.
QeMatic દ્વારા કરવામાં આવેલ એક તાજેતરના વાસ્તવિક પ્રોજેક્ટ દ્વારા સ્પષ્ટ થાય છે કે સુવ્યવસ્થિત વિશ્લેષણ અને લક્ષિત સુધારાઓ કેવી રીતે પરંપરાગત હેલ્થકેર ઉત્પાદન વ્યવસ્થાને વધુ કાર્યક્ષમ અને વિશ્વસનીય ઓપરેશનમાં રૂપાંતરિત કરી શકે છે.
હાલની પ્રક્રિયાને સમજવી
QeMatic દ્વારા વિશ્લેષણ કરવામાં આવેલી પ્રોડક્શન સિસ્ટમ હેલ્થકેર સેટઅપનો એક ભાગ હતી, જેમાં દર્દીઓ માટે કસ્ટમાઇઝ્ડ પ્રોડક્ટ બનાવવાની પ્રક્રિયા સામેલ હતી. વર્કફ્લો અનેક તબક્કાઓમાંથી પસાર થતો હતો- દર્દીની તપાસથી શરૂ કરીને કાસ્ટિંગ, મોલ્ડ તૈયાર કરવું, ફેબ્રિકેશન, એસેમ્બલી અને ફાઈનલ ફિટિંગ સુધી.
એક યુનિટ માટે કુલ પ્રોડક્શન સાઈકલનો સમય આશરે 8 કલાક અને 18 મિનિટનો હતો.
પરંતુ, વિગતવાર Time and Motion Study દ્વારા કેટલીક અસક્ષમતાઓ બહાર આવી:
• 30-40% પ્રવૃત્તિઓ non-value added હતી
• 20-25% સમય રાહ જોવાથી અને વિલંબના કારણે બેકાર ગયો
• 20-25% રીવર્ક, મુખ્યત્વે માપમાં ભૂલો અને પ્રક્રિયામાં અસંગતતા કારણે
આ સમસ્યાઓ મુખ્યત્વે મેન્યુઅલ પ્રક્રિયા, અસુવ્યવસ્થિત લેઆઉટ, સ્ટાન્ડર્ડાઇઝ્ડ પ્રક્રિયાની અછત અને અકાર્યક્ષમ મટિરિયલ હેન્ડલિંગને કારણે ઉભી થઈ- જે પરંપરાગત હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગ સેટઅપમાં સામાન્ય પડકારો છે.
ઓળખાયેલા મુખ્ય પડકારો
QeMatic ના વિશ્લેષણ દ્વારા ઉત્પાદન સંબંધિત કેટલાક મહત્વપૂર્ણ પડકારો સામે આવ્યા:
- પ્રક્રિયા બોટલનેક્સ (Process Bottlenecks):
કેટલાક તબક્કાઓ, જેમ કે મોલ્ડમાં ફેરફાર અને ફાઈનલ ફિટિંગ, વધુ સમય લેતા હતા અને સમગ્ર વર્કફ્લોને ધીમું કરતા હતા. - મટિરિયલ હેન્ડલિંગ સમસ્યાઓ (Material Handling Issues):
મટિરિયલ્સ વર્કસ્ટેશનની નજીક સંગ્રહિત નહોતા, જેના કારણે અનાવશ્યક હલનચલન અને સમયનો વ્યય થતો હતો. - સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશનનો અભાવ (Lack of Standardization):
મિક્સિંગ, હીટિંગ અને ડ્રાયિંગ માટે નિશ્ચિત માર્ગદર્શિકાઓ ન હોવાને કારણે આઉટપુટની ગુણવત્તામાં અસંગતતા જોવા મળતી હતી. - રીવર્ક અને ભૂલો (Rework and Errors):
અલાઇનમેન્ટમાં ખામી, ખોટા માપ અને એસેમ્બલી સંબંધિત સમસ્યાઓના કારણે વારંવાર ફરીથી કામ કરવું પડતું હતું. - ખરાબ લેઆઉટ અને એર્ગોનોમિક્સ (Poor Layout and Ergonomics):
બિનકાર્યક્ષમ વર્કસ્ટેશન ડિઝાઇનને કારણે ઓપરેટરનો થાક વધતો હતો અને એકંદર ઉત્પાદકતામાં ઘટાડો થયો હતો.
વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માટે અમલમાં મુકાયેલી વ્યૂહરચનાઓ
આ પડકારોને દૂર કરવા માટે, QeMatic એ Lean સિદ્ધાંતો (Lean principles), 5S પદ્ધતિ (5S methodology) અને પ્રોસેસ રીસ્ટ્રક્ચરિંગ (process restructuring) નો સંયોજન ઉપયોગ કર્યો, જે ખાસ કરીને હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગ પર્યાવરણ માટે અનુકૂળ બનાવવામાં આવ્યો હતો:
- લેઆઉટ અને વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન (Layout and Workflow Optimization)
વર્કસ્ટેશન્સને લોજીકલ પ્રોસેસ ઝોનમાં ફરીથી ગોઠવવામાં આવ્યા
- ટૂલ્સ અને મટિરિયલ્સને જરૂરી સ્થળની નજીક રાખવામાં આવ્યા
• મૂવમેન્ટ અને હેન્ડલિંગનો સમય ઘટાડવામાં આવ્યો
- વેરહાઉસ અને ઇન્વેન્ટરી મેનેજમેન્ટ (Warehouse & Inventory Management)
- લેબલવાળા રેક્સ (labelled racks) અને વિઝ્યુઅલ કંટ્રોલ્સ (visual controls) સાથે એક સ્ટ્રક્ચર્ડ સ્ટોરેજ સિસ્ટમ અમલમાં મૂકાઈ.
- મિનિમમ સ્ટોક લેવલ અને વધુ સારા મટિરિયલ ફ્લો દ્વારા સરળ ઍક્સેસ સુનિશ્ચિત કરવામાં આવ્યું
પરિણામ:
મટિરિયલ મેળવવાનો સમય 66.6% સુધી ઘટાડાયો, જેના કારણે ઉત્પાદન તૈયારીઓમાં સુધારો થયો.
- મૂવમેન્ટ વેસ્ટમાં ઘટાડો (Reduction of Motion Waste)
• અનાવશ્યક ચાલવું અને ટૂલ્સ શોધવાની પ્રક્રિયા ઘટાડવામાં આવી
• વધુ સારું સીક્વન્સિંગ અને નિર્ધારિત સ્ટેશન્સ દ્વારા ઓપરેટરનો પ્રયત્ન ઘટાડાયો - પ્રક્રિયાઓનું સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશન (Standardization of Processes)
• સ્ટાન્ડર્ડ ઓપરેટિંગ પ્રોસિજર (SOPs) અમલમાં મુકાયા
• મિક્સિંગ, હીટિંગ અને ફિનિશિંગ માટે સ્પષ્ટ પરિમાણો નક્કી કરવામાં આવ્યા
• ટાઈમર્સ અને વિઝ્યુઅલ કંટ્રોલ દ્વારા સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવામાં આવી - ડિજિટલ ટ્રાન્સફોર્મેશન (Digital Transformation)
આગામી સુધારાઓ માટે, Qematic એ મેન્યુઅલ માપન પદ્ધતિઓને બદલે ડિજિટલ 3D સ્કેનિંગ અપનાવવાની ભલામણ કરી.
ફાયદા:
• માપનનો સમય 30-45 મિનિટમાંથી ઘટીને 5-10 મિનિટ થયો
• ચોકસાઈ ±0.5 મીમી સુધી સુધરી
• માનવીય ભૂલો અને રીવર્કમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો
સમય, ખર્ચ અને રીવર્ક પર અસર
ઓપ્ટિમાઇઝ કરાયેલ વર્કફ્લોએ માપી શકાય તેવા મહત્વપૂર્ણ સુધારાઓ આપ્યા:
- કુલ પ્રક્રિયા સમયમાં 80% સુધી ઘટાડો
• રીવર્કમાં 70% ઘટાડો
• મટિરિયલ હેન્ડલિંગમાં 60% ઝડપ વધારો
• ઉત્પાદનમાં વધુ ચોકસાઈ (accuracy) અને સુસંગતતા (consistency)
અનાવશ્યક પગલાં દૂર કરીને, રાહ જોવાનો સમય ઘટાડીને અને સમગ્ર પ્રક્રિયાના પ્રવાહને સુધારીને, ઓપરેશનલ ખર્ચમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો. સાથે સાથે, વધુ ચોકસાઈના કારણે મટિરિયલ વેસ્ટેજ પણ ઓછું થયું- જે હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગમાં ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે, જ્યાં ગુણવત્તા સાથે કોઈ સમજૂતી કરી શકાતી નથી.
નિષ્કર્ષ
આ કેસ સ્પષ્ટ રીતે દર્શાવે છે કે વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માત્ર ઝડપી કામ કરવાની બાબત નથી- તે વધુ સમજદારીપૂર્વક કામ કરવાની પ્રક્રિયા છે. ખાસ કરીને હેલ્થકેર ઉત્પાદન ક્ષેત્રમાં, જ્યાં દરેક વિગતો મહત્વપૂર્ણ હોય છે, ત્યાં સુવ્યવસ્થિત અને કાર્યક્ષમ વર્કફ્લો મહત્વપૂર્ણ ફરક પાડે છે.
સાવચેતીપૂર્વકના વિશ્લેષણ અને વ્યવહારિક અમલ દ્વારા, Qematic એ એક જટિલ અને અકાર્યક્ષમ પ્રક્રિયાને સરળ, વિશ્વસનીય સિસ્ટમમાં સફળતાપૂર્વક પરિવર્તિત કરી. Lean પદ્ધતિઓ, સુધારેલા લેઆઉટ અને ડિજિટલ ટેક્નોલોજીના ઉપયોગથી હેલ્થકેર ક્ષેત્રના ઉત્પાદકો વધુ ઉત્પાદનક્ષમતા, ઓછો ખર્ચ અને સતત ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા પરિણામો મેળવી શકે છે તે સ્પષ્ટ થાય છે.
આજના બદલાતા ઉત્પાદન પર્યાવરણમાં, વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માત્ર સુધારાની વ્યૂહરચના નથી- તે ટકાઉ વિકાસ અને ઓપરેશનલ એક્સેલન્સ માટે અનિવાર્ય છે.
જો તમારી કંપનીમાં પણ આવા જ કોઈ ઓપરેશનલ પડકારો હોય- ચાહે તે હેલ્થકેર હોય કે કોઈ અન્ય ક્ષેત્ર- તો હવે તમારા વર્કફ્લો પર ફરીથી વિચારવાનો સમય આવી ગયો છે. Qematic તમને આ પરિવર્તન તરફ માર્ગદર્શન આપી શકે છે. વધુ માહિતી માટે Qematic પર મુલાકાત લો અને શરૂઆત કરવા માટે સંપર્ક કરો.
રૂષિકા શાહ
19 માર્ચ, 2026