ઓટોમેશન માનવીય ભૂલોને દૂર કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે, કારણ કે તે પ્રક્રિયાઓમાં સતતતા, ચોકસાઈ અને રિયલ-ટાઇમ નિયંત્રણ સુનિશ્ચિત કરે છે. સ્માર્ટ સિસ્ટમ્સને સંકલિત કરીને, વ્યવસાયો વધુ કાર્યક્ષમ અને લગભગ ભૂલરહિત ઓપરેશન્સ બનાવી શકે છે.

અહીં એરર-પ્રૂફિંગ માટે ઓટોમેશનનો ઉપયોગ કરવાની 6 અસરકારક રીતો છે:

1.પુનરાવર્તિત કામનું ઓટોમેશન (Automating Repetitive Tasks)
સમસ્યા: મેન્યુઅલ પુનરાવર્તિત કામ થાક, ધ્યાનભંગ અથવા અસંગતતા કારણે માનવીય ભૂલ માટે સંવેદનશીલ હોય છે.

ઉકેલ: ઓટોમેશન મેન્યુઅલ કામને મશીન અથવા સોફ્ટવેર દ્વારા બદલે છે, જે દરેક વખતે ચોકસાઈ સાથે કામ કરે છે. આ સતતતા સુનિશ્ચિત કરે છે અને ફેરફારને દૂર કરે છે. ઓટોમેશન “માનવીય ફેક્ટર” ઘટાડે છે, જે ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ખામીનું મુખ્ય કારણ છે.

QeMatic ખાતે, રોબોટિક પ્રોસેસ ઓટોમેશન (RPA) નો ઉપયોગ ડેટા એન્ટ્રી, રિપોર્ટિંગ અને ઓર્ડર પ્રોસેસિંગ જેવા કામોને ઓટોમેટ કરવા માટે થાય છે, જેથી મેન્યુઅલ ભૂલો શૂન્ય થાય અને ચોકસાઈ વધે.

2.રિયલ-ટાઇમ મોનીટરીંગ અને એલર્ટ્સ (Real-Time Monitoring and Alerts)
સમસ્યા: ભૂલો ઘણીવાર અંતિમ તબક્કામાં જ દેખાય છે, જે મોંઘા રીવર્ક અથવા પ્રોડક્ટ રિજેકશન તરફ ધ્યાન દોરે છે.

ઉકેલ: સેન્સર્સ અને IoT સાથેના ઓટોમેશન સિસ્ટમ્સ રિયલ-ટાઇમ મોનીટરીંગને સક્ષમ બનાવે છે, જે તાત્કાલિક વિક્ષેપોને ઓળખે છે અને સમસ્યા વધે તે પહેલાં એલર્ટ આપે છે. આથી વ્યવસાયો ઝડપથી સમસ્યાઓ ઓળખી અને ઉકેલી શકે છે.

QeMatic સ્માર્ટ મોનીટરીંગ સિસ્ટમ્સને ઇન્ટિગ્રેટ કરે છે, જે લાઇવ ડેશબોર્ડ્સ અને એલર્ટ્સ આપે છે, જેથી ટીમ તરત જ સુધારાત્મક પગલાં લઈ શકે અને ખામીઓ ફેલાય તે પહેલાં અટકાવી શકે.

3.પ્રક્રિયાઓનું સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશન (Standardization of Processes)
સમસ્યા: સ્ટાન્ડર્ડ પ્રોસેસના અભાવથી અસંગત આઉટપુટ અને વારંવાર ભૂલો થાય છે.

ઉકેલ: ઓટોમેશન પૂર્વનિર્ધારિત વર્કફ્લો અને નિયમો લાગુ કરે છે, જેથી દરેક કાર્ય એકસરખી રીતે થાય. આથી સતતતા અને ગુણવત્તા સુધરે છે.

QeMatic બિઝનેસ પ્રોસેસ ઇમ્પ્રૂવમેન્ટ (BPI) અને ડેટા-ડ્રિવન ડિઝાઇનનો ઉપયોગ કરીને પ્રોસેસને સ્ટાન્ડર્ડાઇઝ કરે છે, જેથી સ્કેલેબલ અને રિપીટેબલ એરર-પ્રૂફ વર્કફ્લો બને.

4.ઓટોમેટેડ ક્વોલિટી ઇન્સ્પેક્શન (Automated Quality Inspection)
સમસ્યા: મેન્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન ધીમું, અસંગત અને ભૂલપ્રવણ હોય છે.

ઉકેલ: ઓટોમેટેડ ઇન્સ્પેક્શન સિસ્ટમ્સ (વિઝન સિસ્ટમ્સ, સેન્સર્સ, AI) વધુ ચોકસાઈ સાથે તરત જ ખામીઓ શોધી શકે છે. આ સતત ગુણવત્તા ચેક સુનિશ્ચિત કરે છે અને ખામીઓ ઘટાડે છે.

QeMatic બુદ્ધિશાળી ઇન્સ્પેક્શન અને વેલિડેશન સિસ્ટમ્સ લાગુ કરે છે, જે સતત પ્રોડક્ટ ગુણવત્તા પર નજર રાખે છે અને માત્ર ખામી વગરનું આઉટપુટ આગળ વધે તે સુનિશ્ચિત કરે છે.

5.સ્માર્ટ કંટ્રોલ્સ દ્વારા ભૂલ નિવારણ (Error Prevention through Smart Controls)

સમસ્યા: ઓપરેટર્સ ખોટા સ્ટેપ્સ કરી શકે છે, જે પ્રોસેસ ભૂલો તરફ દોરી જાય છે.

ઉકેલ: ઓટોમેશન ફેલ-સેફ અને સ્માર્ટ કંટ્રોલ્સ લાવે છે, જેમ કે સિક્વન્સ લોક, વેલિડેશન ચેક્સ અથવા ઓટો-સ્ટોપ મિકેનિઝમ્સ. એરર-પ્રૂફિંગ સિસ્ટમ્સ ભૂલો થવા પહેલાં જ અટકાવવા માટે ડિઝાઇન થાય છે.

QeMatic બુદ્ધિશાળી ઓટોમેશન સિસ્ટમ્સ ડિઝાઇન કરે છે, જેમાં બિલ્ટ-ઇન વેલિડેશન રૂલ્સ અને કંટ્રોલ મિકેનિઝમ્સ હોય છે, જેથી ભૂલો શોધવામાં નહીં પરંતુ અટકાવવામાં આવે.

6.ડેટા-ડ્રિવન નિર્ણય લેવો (Data-Driven Decision Making)
સમસ્યા: અચોક્કસ અથવા મોડો ડેટા ખોટા નિર્ણયો તરફ દોરી જાય છે, જે ઓપરેશનલ ભૂલો સર્જે છે.

ઉકેલ: ઓટોમેશન ચોક્કસ અને રિયલ-ટાઇમ ડેટા કલેક્શન અને એનાલિટિક્સ સુનિશ્ચિત કરે છે, જે સારા નિર્ણયો અને પ્રોસેસ ઑપ્ટિમાઇઝેશનમાં મદદ કરે છે. તે વિઝિબિલિટી સુધારે છે અને મેન્યુઅલ ડેટા એન્ટ્રીની ભૂલો ઘટાડે છે.

QeMatic એડવાન્સ્ડ એનાલિટિક્સ અને ટાઇમ એન્ડ મોશન સ્ટડીઝનો ઉપયોગ કરીને અસરકારક ઇન્સાઇટ્સ આપે છે, જે વ્યવસાયોને સતત સુધારવામાં અને ફરી ફરી થતી ભૂલો દૂર કરવામાં મદદ કરે છે.

નિષ્કર્ષ
એરર-પ્રૂફિંગ હવે માત્ર ગુણવત્તા પહેલ નથી- તે વ્યૂહાત્મક આવશ્યકતા છે. ઓટોમેશન સંસ્થાઓને એરર ડિટેક્શનથી એરર પ્રિવેન્શન તરફ લઈ જાય છે, જે ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા, સારી ગુણવત્તા અને ઓછું ઓપરેશનલ ખર્ચ સુનિશ્ચિત કરે છે.

યોગ્ય ઓટોમેશન પાર્ટનર જેમ કે QeMatic સાથે, વ્યવસાયો વધુ સ્માર્ટ અને મજબૂત ઓપરેશન્સ બનાવી શકે છે, જ્યાં ભૂલો ઘટે છે અને કામગીરી વધે છે.

રૂષિકા શાહ

અમદાવાદ

અહીં 2026માં દરેક ઈન્ડસ્ટ્રીઅલ લીડરે અપનાવવા યોગ્ય એવા 5 મહત્વપૂર્ણ ટૂલ્સ આપવામાં આવ્યા છે:

1. વેલ્યુ સ્ટ્રીમ મેપિંગ (VSM):
   સમસ્યા: આખી પ્રક્રિયામાં શું ચાલી રહ્યું છે તેની સ્પષ્ટ માહિતી ન હોવાને કારણે બગાડ થાય છે.
   ઉકેલ: આખો વર્કફ્લો મેપ કરીને બોટલનેક્સ અને ખામીઓ શોધો.
   વેલ્યુ સ્ટ્રીમ મેપિંગ પ્રક્રિયાના દરેક પ્રકિયાને વિઝ્યુઅલ રીતે બતાવે છે, જેનાથી ટીમોને વેસ્ટ શોધવામાં અને ફ્લો સુધારવામાં મદદ મળે છે.
   QeMatic ડેટા આધારિત મેપિંગ અને ટાઈમ-મોશન ઇન્સાઇટ્સનો ઉપયોગ કરીને ખામીઓ શોધે છે અને વધુ સારું વર્કફ્લો ડિઝાઇન કરે છે.
2. કાનબન બોર્ડ્સ (Kanban Boards):
   સમસ્યા: વધુ કામનો બોજ અને ટાસ્કની સ્પષ્ટતા ન હોવી
   ઉકેલ: શરૂ કામને વિઝ્યુઅલ બનાવો અને ફ્લો કંટ્રોલ કરો
   કાનબન બોર્ડ કાર્ડ્સ અને કોલમ્સ દ્વારા ટાસ્કની સ્થિતિ બતાવે છે, જેનાથી કામમાં પારદર્શિતા વધે છે અને વધુ ઉત્પાદન અટકે છે.
   QeMatic રિયલ-ટાઈમ પ્રોડક્શન ડેટા સાથે ડિજિટલ અને ફિઝિકલ કાનબન સિસ્ટમ્સ અમલમાં મૂકે છે.
3. એન્ડોન સિસ્ટમ્સ (વિઝ્યુઅલ એલર્ટ્સ):
   સમસ્યા: પ્રોડક્શન સમસ્યાઓમાં મોડું પ્રતિસાદ
   ઉકેલ: તરત કાર્યવાહી માટે રિયલ-ટાઈમ વિઝ્યુઅલ એલર્ટ્સનો ઉપયોગ કરો.
   એન્ડોન સિસ્ટમ્સ (લાઈટ્સ અથવા સિગ્નલ્સ) મશીનની સ્થિતિ અથવા સમસ્યા તરત બતાવે છે, જેથી ઝડપથી કાર્યવાહી થઈ શકે.
   QeMatic સ્માર્ટ એલર્ટ સિસ્ટમ્સને મશીન્સ, ઓપરેટર્સ અને સુપરવાઈઝર્સ સાથે જોડે છે.
4. વિઝ્યુઅલ ડેશબોર્ડ્સ અને KPI બોર્ડ્સ:
   સમસ્યા: ડેટા તો છે, પણ તેનો ઉપયોગ થઈ શકતો નથી.
   ઉકેલ: ઝડપી નિર્ણય માટે રિયલ-ટાઈમ KPI બતાવો.
   ડેશબોર્ડ્સ પ્રોડક્ટિવિટી, ડાઉનટાઈમ અને ક્વોલિટી જેવા મેટ્રિક્સને એક જગ્યાએ બતાવે છે, જેથી ડેટા આધારિત નિર્ણય લઈ શકાય.
   QeMatic કસ્ટમાઇઝ્ડ ડેશબોર્ડ્સ બનાવે છે, જે રિયલ-ટાઈમ ઓપરેશનલ માહિતી આપે છે.
5. 5S વિઝ્યુઅલ વર્કપ્લેસ:
   સમસ્યા: ગોઠવણ વગરનું વર્કપ્લેસ કાર્યક્ષમતા ઘટાડે છે અને ભૂલો વધારે છે.
   ઉકેલ: સ્વચ્છ, ગોઠવાયેલ અને વિઝ્યુઅલ વર્કસ્પેસ બનાવો.
   5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain)થી બધું સ્પષ્ટ, ગોઠવાયેલ અને સરળ બને છે.
   QeMatic ગોઠવાયેલ 5S સિસ્ટમ્સ ડિઝાઇન કરે છે, જે પ્રોડક્ટિવિટી અને વર્કપ્લેસ ડિસિપ્લિન સુધારે છે.

 નિષ્કર્ષ:
વિઝ્યુઅલ મેનેજમેન્ટ હવે વિકલ્પ નથી રહ્યું, તે એક સ્પર્ધાત્મક ફાયદો બની ગયું છે. આ ટૂલ્સ સમસ્યાઓને સ્પષ્ટ બનાવે છે, જવાબદારી (accountability) વધારે છે અને નિર્ણય લેવાની પ્રક્રિયાને ઝડપી બનાવે છે।

QeMatic ખાતે અમે ઈન્ડસ્ટ્રીઅલ સિદ્ધાંતોને ડિજિટલ ઇનોવેશન સાથે જોડીને સંસ્થાઓને 2026 અને ત્યાર બાદ માટે વધુ સ્માર્ટ, વિઝ્યુઅલ અને અત્યંત કાર્યક્ષમ ઓપરેશન્સ બનાવવા મદદ કરીએ છીએ.

રૂષિકા શાહ

અમદાવાદ

QeMatic દ્વારા કરવામાં આવેલ એક તાજેતરના વાસ્તવિક પ્રોજેક્ટ દ્વારા સ્પષ્ટ થાય છે કે સુવ્યવસ્થિત વિશ્લેષણ અને લક્ષિત સુધારાઓ કેવી રીતે પરંપરાગત હેલ્થકેર ઉત્પાદન વ્યવસ્થાને વધુ કાર્યક્ષમ અને વિશ્વસનીય ઓપરેશનમાં રૂપાંતરિત કરી શકે છે.

હાલની પ્રક્રિયાને સમજવી

QeMatic દ્વારા વિશ્લેષણ કરવામાં આવેલી પ્રોડક્શન સિસ્ટમ હેલ્થકેર સેટઅપનો એક ભાગ હતી, જેમાં દર્દીઓ માટે કસ્ટમાઇઝ્ડ પ્રોડક્ટ બનાવવાની પ્રક્રિયા સામેલ હતી. વર્કફ્લો અનેક તબક્કાઓમાંથી પસાર થતો હતો- દર્દીની તપાસથી શરૂ કરીને કાસ્ટિંગ, મોલ્ડ તૈયાર કરવું, ફેબ્રિકેશન, એસેમ્બલી અને ફાઈનલ ફિટિંગ સુધી.

એક યુનિટ માટે કુલ પ્રોડક્શન સાઈકલનો સમય આશરે 8 કલાક અને 18 મિનિટનો હતો.

પરંતુ, વિગતવાર Time and Motion Study દ્વારા કેટલીક અસક્ષમતાઓ બહાર આવી:
• 30-40% પ્રવૃત્તિઓ non-value added હતી
• 20-25% સમય રાહ જોવાથી અને વિલંબના કારણે બેકાર ગયો
• 20-25% રીવર્ક, મુખ્યત્વે માપમાં ભૂલો અને પ્રક્રિયામાં અસંગતતા કારણે

આ સમસ્યાઓ મુખ્યત્વે મેન્યુઅલ પ્રક્રિયા, અસુવ્યવસ્થિત લેઆઉટ, સ્ટાન્ડર્ડાઇઝ્ડ પ્રક્રિયાની અછત અને અકાર્યક્ષમ મટિરિયલ હેન્ડલિંગને કારણે ઉભી થઈ-  જે પરંપરાગત હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગ સેટઅપમાં સામાન્ય પડકારો છે.

 ઓળખાયેલા મુખ્ય પડકારો

QeMatic ના વિશ્લેષણ દ્વારા ઉત્પાદન સંબંધિત કેટલાક મહત્વપૂર્ણ પડકારો સામે આવ્યા:

• પ્રક્રિયા બોટલનેક્સ (Process Bottlenecks):
  કેટલાક તબક્કાઓ, જેમ કે મોલ્ડમાં ફેરફાર અને ફાઈનલ ફિટિંગ, વધુ સમય લેતા હતા અને સમગ્ર વર્કફ્લોને ધીમું કરતા હતા.
• મટિરિયલ હેન્ડલિંગ સમસ્યાઓ (Material Handling Issues):
  મટિરિયલ્સ વર્કસ્ટેશનની નજીક સંગ્રહિત નહોતા, જેના કારણે અનાવશ્યક હલનચલન અને સમયનો વ્યય થતો હતો.
• સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશનનો અભાવ (Lack of Standardization):
  મિક્સિંગ, હીટિંગ અને ડ્રાયિંગ માટે નિશ્ચિત માર્ગદર્શિકાઓ ન હોવાને કારણે આઉટપુટની ગુણવત્તામાં અસંગતતા જોવા મળતી હતી.
• રીવર્ક અને ભૂલો (Rework and Errors):
  અલાઇનમેન્ટમાં ખામી, ખોટા માપ અને એસેમ્બલી સંબંધિત સમસ્યાઓના કારણે વારંવાર ફરીથી કામ કરવું પડતું હતું.
• ખરાબ લેઆઉટ અને એર્ગોનોમિક્સ (Poor Layout and Ergonomics):

બિનકાર્યક્ષમ વર્કસ્ટેશન ડિઝાઇનને કારણે ઓપરેટરનો થાક વધતો હતો અને એકંદર ઉત્પાદકતામાં ઘટાડો થયો હતો.

વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માટે અમલમાં મુકાયેલી વ્યૂહરચનાઓ

આ પડકારોને દૂર કરવા માટે, QeMatic એ Lean સિદ્ધાંતો (Lean principles), 5S પદ્ધતિ (5S methodology) અને પ્રોસેસ રીસ્ટ્રક્ચરિંગ (process restructuring) નો સંયોજન ઉપયોગ કર્યો, જે ખાસ કરીને હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગ પર્યાવરણ માટે અનુકૂળ બનાવવામાં આવ્યો હતો:

1. લેઆઉટ અને વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન (Layout and Workflow Optimization)
   વર્કસ્ટેશન્સને લોજીકલ પ્રોસેસ ઝોનમાં ફરીથી ગોઠવવામાં આવ્યા

• ટૂલ્સ અને મટિરિયલ્સને જરૂરી સ્થળની નજીક રાખવામાં આવ્યા
  • મૂવમેન્ટ અને હેન્ડલિંગનો સમય ઘટાડવામાં આવ્યો

2. વેરહાઉસ અને ઇન્વેન્ટરી મેનેજમેન્ટ (Warehouse & Inventory Management)

• લેબલવાળા રેક્સ (labelled racks) અને વિઝ્યુઅલ કંટ્રોલ્સ (visual controls) સાથે એક સ્ટ્રક્ચર્ડ સ્ટોરેજ સિસ્ટમ અમલમાં મૂકાઈ.
• મિનિમમ સ્ટોક લેવલ અને વધુ સારા મટિરિયલ ફ્લો દ્વારા સરળ ઍક્સેસ સુનિશ્ચિત કરવામાં આવ્યું

પરિણામ:
મટિરિયલ મેળવવાનો સમય 66.6% સુધી ઘટાડાયો, જેના કારણે ઉત્પાદન તૈયારીઓમાં સુધારો થયો.

3. મૂવમેન્ટ વેસ્ટમાં ઘટાડો (Reduction of Motion Waste)
   • અનાવશ્યક ચાલવું અને ટૂલ્સ શોધવાની પ્રક્રિયા ઘટાડવામાં આવી
   • વધુ સારું સીક્વન્સિંગ અને નિર્ધારિત સ્ટેશન્સ દ્વારા ઓપરેટરનો પ્રયત્ન ઘટાડાયો
4. પ્રક્રિયાઓનું સ્ટાન્ડર્ડાઇઝેશન (Standardization of Processes)
   • સ્ટાન્ડર્ડ ઓપરેટિંગ પ્રોસિજર (SOPs) અમલમાં મુકાયા
   • મિક્સિંગ, હીટિંગ અને ફિનિશિંગ માટે સ્પષ્ટ પરિમાણો નક્કી કરવામાં આવ્યા
   • ટાઈમર્સ અને વિઝ્યુઅલ કંટ્રોલ દ્વારા સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવામાં આવી
5. ડિજિટલ ટ્રાન્સફોર્મેશન (Digital Transformation)
   આગામી સુધારાઓ માટે, Qematic એ મેન્યુઅલ માપન પદ્ધતિઓને બદલે ડિજિટલ 3D સ્કેનિંગ અપનાવવાની ભલામણ કરી.

ફાયદા:
• માપનનો સમય 30-45 મિનિટમાંથી ઘટીને 5-10 મિનિટ થયો
• ચોકસાઈ ±0.5 મીમી સુધી સુધરી
• માનવીય ભૂલો અને રીવર્કમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો

સમય, ખર્ચ અને રીવર્ક પર અસર

ઓપ્ટિમાઇઝ કરાયેલ વર્કફ્લોએ માપી શકાય તેવા મહત્વપૂર્ણ સુધારાઓ આપ્યા:

• કુલ પ્રક્રિયા સમયમાં 80% સુધી ઘટાડો
  • રીવર્કમાં 70% ઘટાડો
  • મટિરિયલ હેન્ડલિંગમાં 60% ઝડપ વધારો
  • ઉત્પાદનમાં વધુ ચોકસાઈ (accuracy) અને સુસંગતતા (consistency)

અનાવશ્યક પગલાં દૂર કરીને, રાહ જોવાનો સમય ઘટાડીને અને સમગ્ર પ્રક્રિયાના પ્રવાહને સુધારીને, ઓપરેશનલ ખર્ચમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો. સાથે સાથે, વધુ ચોકસાઈના કારણે મટિરિયલ વેસ્ટેજ પણ ઓછું થયું- જે હેલ્થકેર મેન્યુફેક્ચરિંગમાં ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે, જ્યાં ગુણવત્તા સાથે કોઈ સમજૂતી કરી શકાતી નથી.

નિષ્કર્ષ

આ કેસ સ્પષ્ટ રીતે દર્શાવે છે કે વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માત્ર ઝડપી કામ કરવાની બાબત નથી- તે વધુ સમજદારીપૂર્વક કામ કરવાની પ્રક્રિયા છે. ખાસ કરીને હેલ્થકેર ઉત્પાદન ક્ષેત્રમાં, જ્યાં દરેક વિગતો મહત્વપૂર્ણ હોય છે, ત્યાં સુવ્યવસ્થિત અને કાર્યક્ષમ વર્કફ્લો મહત્વપૂર્ણ ફરક પાડે છે.

સાવચેતીપૂર્વકના વિશ્લેષણ અને વ્યવહારિક અમલ દ્વારા, Qematic એ એક જટિલ અને અકાર્યક્ષમ પ્રક્રિયાને સરળ, વિશ્વસનીય સિસ્ટમમાં સફળતાપૂર્વક પરિવર્તિત કરી. Lean પદ્ધતિઓ, સુધારેલા લેઆઉટ અને ડિજિટલ ટેક્નોલોજીના ઉપયોગથી હેલ્થકેર ક્ષેત્રના ઉત્પાદકો વધુ ઉત્પાદનક્ષમતા, ઓછો ખર્ચ અને સતત ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા પરિણામો મેળવી શકે છે તે સ્પષ્ટ થાય છે.

આજના બદલાતા ઉત્પાદન પર્યાવરણમાં, વર્કફ્લો ઓપ્ટિમાઇઝેશન માત્ર સુધારાની વ્યૂહરચના નથી- તે ટકાઉ વિકાસ અને ઓપરેશનલ એક્સેલન્સ માટે અનિવાર્ય છે.

જો તમારી કંપનીમાં પણ આવા જ કોઈ ઓપરેશનલ પડકારો હોય- ચાહે તે હેલ્થકેર હોય કે કોઈ અન્ય ક્ષેત્ર- તો હવે તમારા વર્કફ્લો પર ફરીથી વિચારવાનો સમય આવી ગયો છે. Qematic તમને આ પરિવર્તન તરફ માર્ગદર્શન આપી શકે છે. વધુ માહિતી માટે Qematic પર મુલાકાત લો અને શરૂઆત કરવા માટે સંપર્ક કરો.

રૂષિકા શાહ

19 માર્ચ, 2026